ESTUDO

 

Tudo o que precisamos saber

sobre o FMEA

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos.

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.


Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.


Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como: análises de fontes de risco de saúde, segurança do trabalho e na indústria de alimentos.


Histórico do FMEA


A primeira metodologia para análise de falhas e equipamentos foi empregada pelo Exército Americano, em 1949.


Nos anos 60 a indústria aeroespacial (especialmente a NASA) implementou este controle para análise e minimização de riscos em suas missões espaciais.


Em 1994 a SAE (Society of Automotive Engineers) publicou a norma SAE J1739, que define a forma como a FMEA deve ser realizada. Ela foi disseminada na indústria automotiva com o surgimento da QS9000, criada pela Ford, GM e Chrysler. Em 2006 a QS9000 foi substituída pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passível de auditoria.


-> APLICAÇÃO:

• Produtos e Serviços
• Softwares
• Projeto de máquinas e ferramentas

 

-> TIPOS:

• FMEA de Projeto
    Prevê falhas em potencial que poderão ocorrer no produto, devido a deficiências do projeto.
• FMEA de Processo
    Prevê falhas em potencial que poderão ocorrer no produto, devido a deficiências no processo de manufatura.


-> OBJETIVOS:

• Melhorar a qualidade, confiabilidade e segurança dos produtos/processos
• Melhorar a satisfação do cliente/consumidor
• Auxiliar na eliminação dos problemas dos produtos/processos e/ou evitar que eles ocorram.


A FMEA se apoia em 5 princípios fundamentais:


1) Apoio da Gerência;


2) Abordagem de equipe (não deve existir “FMEA de um homem só”, a FMEA deve sempre ser realizada em reunião por um grupo que contemple diferentes áreas da empresa, como produção, engenharia, compras);


3) Relação de causa e efeito;


4) Definição de cliente;


5) FMEA como ferramenta “viva”: melhoria contínua.


O FMEA deve ser realizado por uma equipe multifuncional. Nas reuniões de criação ou modificação devem estar presentes funcionários da engenharia de produto, qualidade, produção (operadores das máquinas) e direção, pois cada área da empresa possui algumas das informações

 

Mas quando devemos realizar o FMEA?


Para exemplificar nosso artigo, optamos por demonstrar e conceituar o FMEA de processo.
 

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Fluxograma de Processo


É uma representação gráfica do passo a passo de um processo através de utilização de figuras padronizadas onde podemos inserir também os pontos de vulnerabilidade e de controle. A seguir segue as figuras utilizadas para construção de um fluxograma.
 

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No primeiro estágio, possíveis modos de falhas de um processo são identificados e relacionados com suas respectivas causas (Fatores de Riscos) e efeitos (Impactos).


No segundo estágio, é determinado o nível crítico, isto é, a pontuação de risco destas falhas que posteriormente são colocadas em ordem. As falhas mais críticas serão as primeiras do ranking, e serão consideradas prioritárias para a aplicação de ações de melhoria. A determinação do nível crítico dos modos de falha é realizada com base em três índices que são:


1. O índice de severidade dos efeitos dos modos de falha;


2. O índice de ocorrência das causas dos modos de falha e


3. O índice de detecção das causas dos modos de falha.


Utilizando a metodologia tradicional da ferramenta, a multiplicação destes três índices, que possuem escalas de 1 a 10, vai resultar no Risk Priority Number (RPN), que será responsável pelo ranking das falhas.


O ranking de falhas (RPN) é o produto dos índices de severidade, ocorrência e detecção e como dito no paragrafo anterior, o referido índice estabelece prioridade de tratamento de riscos (modos de falha). Importante ressaltar que independente do RPN resultante, atenção especial deve ser dada quando a severidade é alta.

O uso de uma nota de corte de NPR NÃO é recomendação prática para a determinação da necessidade de ações.


Observe o quadro ao lado e podemos observar que se uma nota de corte de 100 for escolhida, veja o que poderia ocorrer. “B” seria escolhido.  
 

A forma de apresentação da ferramenta FMEA é no formato de formulários físicos ou digitais. Nestes formulários reúnem-se todas as informações relevantes da ferramenta para facilitar no seu desenvolvimento, análise e interpretação. Os estudos demonstram que a ferramenta FMEA “é mais eficaz quando aplicada em um esforço de equipe”. Quando se reúne o conhecimento coletivo de todos da equipe, se tem um resultado ou retorno significativo de qualidade e confiabilidade. Assim, ainda para o mesmo autor, essa equipe deve ser formada por um grupo de quatro a sete pessoas que compreendam como o projeto, processo ou serviço é projetado, produzido, utilizado e mal utilizado.

 

Segue exemplo de formulário de FMEA
 

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Podemos concluir que a ferramenta de análise de riscos FMEA tem como conceito de levantamento de riscos, os modos de falhas encontrados nos processos. Os modos de falha (Riscos) somente se materializam devido a uma causa (Fator de Risco). A ferramenta do FMEA tem como objetivo propor controles preventivos e detectivos para que a probabilidade de ocorrência, assim como a diminuição de impactos ou efeitos sejam garantidos.

 

Importante também destacarmos que os controles preventivos atuam obrigatoriamente nas causas (fatores de riscos) e os controles detectivos nos modos de falha (riscos).

 

A seguir podemos observar quadro esquemático do FMEA.
 

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Plano de Ação (Recomendações)


Nesta fase utilizamos os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como o “brainstorming” para listar todas as ações que possam ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser:


• Medidas de prevenção total de uma causa de falha;


• Medidas que dificultam a ocorrência de falhas;


• Medidas que limitem o efeito do tipo de falha;


• Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha.


Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA, onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que devam ser realmente tomadas e após implantação, revisar avaliação dos riscos (FMEA).


O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma análise para um processo qualquer, a mesma deve ser revisada sempre que ocorrerem alterações neste processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo, de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo.


Podemos concluir que a o FMEA se trata de uma poderosa ferramenta de análise de riscos em processos produtivos, produtos, projetos e até mesmos processos administrativos.


Aplicação do FMEA ajudará a organização a trabalhar preventivamente as não conformidades em processos, produtos e projetos.


Importante ressaltar que a Brasiliano INTERISK, empresa de software de análise de riscos, possui equipe de consultores e sistemas informatizados preparados para aplicação dessa e outras ferramentas em sua gestão de riscos.

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